预制桩1桩的验收及堆放、装卸
1）桩的进场验收
⑴ 在施工之前应对进入现场的桩由业主、监理、生产厂家、施工单位共同进行验收。对外观质量进行检查，保证资料收集核查工作，并办理验收手续，做好检查记录及标识工作；
⑵ 验收合格的桩要及时报检，验收合格后方可使用；
2）桩的装卸和堆放
⑴ 堆桩场地应平整、坚实，防止产生不均匀沉降，桩堆存时，有可靠的防滚、防滑措施。
⑵ 桩按不同规格、类型分别堆放，在桩机附近施工区域堆放层数不宜超过三层。
⑶ 采用吊车装卸，汽车运输，由于每节管桩长≤15m采用两端勾吊吊运。
打桩
沉桩施工流程：场地平整—测量放线—复核放线—桩机就位—桩位复测—插下节管桩—校导杆—校桩—锤击至地面—喂接上节管桩—桩校正—接头焊接—检查合格—锤击至地面—安送桩器—校正—锤击至地面标高—移机至下位桩
1、第一节桩吊起后插桩时一定要让桩头对准地面桩位标志物，然后用两台经纬仪交叉成90°在能看清桩的全长的地方观察垂直度。
2、垂直度控制分两步，第一步先要观测桩机导杆的垂直度，直至符合要求；第二步用经纬仪观测桩的垂直度，保证垂直度在5‟以内。桩的垂直度要进行反复多次调整，尤其是第一节桩要严格保证其垂直度，确保桩垂直导向作用，桩入土三米后严禁用桩机调整其垂直度
3、打桩时桩帽与桩周围的间隙应控制在5～10mm之间，锤与桩帽、桩帽与桩之间垫弹性垫。锤、桩帽以及桩身应在同一中心线上。
4、打桩要严格按有关标准做好每米锤击数、总锤击数、入土深度、最后贯入度、锤型、落距等原始记录，焊口也要作好焊接隐蔽记录。
5、接桩焊接采用药芯焊丝CO2气体保护半自动焊，焊材附有合格证和质量检验报告，并向监理报验，未经监理同意，不得任意更换焊材的材质、厂家、型号, 焊丝规格为Φ1.6mm；
6、在送桩之前，应预先算好送桩深度，并选择合适的送桩器，在送桩器上作明显标志。送桩杆与桩身应在同一中心线上，送桩杆上的桩帽与桩周围间隙控制在5～10mm之间，送桩杆与桩之间垫有一定厚度的平整弹性纸垫。送桩时要做好的锤击数、锤跳高度、贯入度等原始记录。用水准仪控制桩顶设计标高的偏差，桩顶设计标高偏差应符合规范及设计要求。
钻孔灌注桩
1、施工流程：
1、干孔：平整场地—测量放线确定桩位—钻机就位—埋设护筒—复测桩位—钻进—测孔深及孔径—放钢筋笼—浇筑混凝土—进行下一个桩施工。
2、湿孔：平整场地—测量放线确定桩位—挖泥浆池—钻机就位—埋设护筒—复测桩位—钻进—测孔深及孔径—清孔—放钢筋笼—浇筑混凝土—进行下一个桩施工。
湿孔钻进时为防止坍塌采用泥浆护壁，成孔后应进行清孔，清孔时应对泥浆比重、含砂率、粘稠度进行实验。
钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。
钻深测定：用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm。
孔径控制：钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。
放溜筒浇筑混凝土：在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。
2、冬、雨期施工：
1、冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
2、雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
3、质量标准：
1、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。
3、实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4、浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
5、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。
6、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。
7、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
8、孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。
9、塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。
10、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑 。
11、混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
承台施工
1、施工流程：
测量放线放出承台开挖位置—开挖基坑—边坡支护—抄标高—破桩头—桩基检测—打垫层—绑扎承台钢筋—立模板—浇筑混凝土—养护—模板拆除
基坑开挖时，一般采取分层分段均衡往下开挖，每挖1m左右应检查边线和边坡，随时纠正偏差。主墩承台基坑较深，按3:1的比例放坡；引桥承台开挖量不大，不需放坡。为防止超挖和保持边坡坡度正确，机械开挖至按近设计坑底标高或边坡边界，应预留50cm厚土层，用人工开挖和修坡。开挖出的土方及淤泥及时采用挖机和翻斗车外运出去。 基坑挖好后，应对坑底进行抄平，修整。如挖坑时有小部分超挖，采用砾石回填夯实至与地基土基本相同的密实度。 为防止坑底扰动，基坑挖好后尽量减少暴露时间，及时进行下一道工序的施工。
2、基地清理及桩头凿除 ：
基坑开挖到低于承台底标高10cm后，即刻采取人工进行坑底清理，然后浇注10cm厚的C15砼垫层，并保持承台范围干燥，方便桩头凿除。桩头凿除前先采用人工清理桩头上的淤泥然后采用空压机和风镐凿除桩头砼，凿除时确保桩头伸入承台里面10cm，然后清洗桩头，在声测管内灌水并采用人工预先疏通，确保桩基检测顺利进行，待桩基超声波检测合格后，即可进行承台钢筋和模板的安装施工。
3、钢筋安装 ：
钢筋安装前，施工人员根据测量人员提供的中线位置在承台基坑垫层上弹线确定钢筋摆放位置。 承台各类钢筋在钢筋班加工成型，然后利用装载机和吊车配合转运至施工现场。 钢筋安装时，承台主筋采用单面搭接连接，单面焊接长度不少于10d，其余钢筋采用现场绑扎。
4、承台大体积混凝土的浇筑 ：
承台按照钢筋一次绑扎成型，混凝土浇筑一次施工完成，施工过程中错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm。混凝土振捣采用直径50mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。 浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。在混凝土开始浇注前，为保证混凝土在输送管内顺畅运行而不堵管，先行泵送1m3水泥砂浆进行润管。 在输送管出料口下面，混凝土的堆积高度不超过1m。 在浇注过程中或浇注完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不影响已浇筑混凝土构成的前提下，将水排除。 另外，绑扎承台钢筋前，将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时 先将地基湿润。
5、混凝土养护：
混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本完成，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用麻袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。 采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。
6、模板拆除 :
拆模除应满足混凝土的强度要求外，还应满足控制承台混凝土裂缝的需要。混凝土浇筑完成后，拆模时间应在3天后。模板拆除不允许用强力进行，而应采用适当的方式、适当的力进行，以不损坏混凝土体和模板为原则。模板拆除后下一次使用之前，应将表面灰浆、污垢清除干净。
