在一次砼施工过程中，遇到向下泵送砼的情况，垂直向下运输距离达到46m，水平运输距离到达127m，泵车砼出管后遇到三处垂直角运输，由于管内砼因自重而产生向下自流，使泵送管内出现空洞或自流，因砼中粗骨料下落速度快，砂浆下落速度慢，速度不一致，产生砼离析而使输送管堵管，严重影响正常施工，费工费料，情况严重时将无法泵送。
大落差向下泵送砼，发生堵管时大部分堵塞在垂直管处，拆管清理出来的混合料多为粗骨料。
原因分析
正常砼泵送的混凝土在砼泵管道中心形成柱状流体，流动时呈悬浮状态，表面包有一层水泥浆，作为润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当某些粗骨料运动受阻时，后面的骨料运动速度受其影响而滞缓，致使形成粗骨料集结，而附近的砂浆被挤走，余下的间隙有小骨料填充，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。所以砼泵管件的润滑不良是砼泵管堵管的重要原因。
对于大落差垂直向下的泵送砼，在弯管处可采用“C”形布置，砼浇筑前期，充分利用砂浆的流动性能，让砂浆充满整个管道，再运送砼，这种方法能有效控制垂直管内砼的严重自流，从而保证了砼运送的可行性。
在砼配比方面，要求所泵送砼必须有良好的可泵性，要求砼粘聚性好、泌水率小、不易离析、入泵塌落度控制在160mm以上。
主要原材料选用方面
1、水泥：宜使用普通水泥，特点是水泥与外加剂相溶性好，宜于质量控制；
2、砂：宜用中砂，特别是0.30mm筛孔的砂少于15%，细度模数在2.8左右，具有良好的级配；
3、粗骨料：易采用粒径在5mm-25mm的小粒径碎石，这样细骨料与粗骨料接触面大，避免因其自重过大而在下落中产生离析，同时增大了砼在管内的流动性。
4、粉煤灰：在配合比设计时，一定要采用粉煤灰或其他掺合料，参加了粉煤灰能使拌合物流动性显著增加。且降低了泌水，改善了砼的可泵性；
5、外加剂：宜选用引气高效减水剂，选用引气高效减水剂，一可满足砼的可泵性，二是其中引入了部分直径约为0.05mm微细气泡，这些气泡均匀的分布在砂粒周围，起到了“滚珠”作用，使砼拌合物的流动性显著增加，改善了砼的和易性，并在保持水灰比不变的情况下可保持塌落度损失为最小。
泵送施工方面
1、上料准确，搅拌均匀，现代施工多采用商品砼，基本可以保证。
2、严格保证砼送的连续性；
3、泵送砂浆时用海绵球托住砂浆；
4、定人定时，巡查易堵部位，弯管处发现异常及时处理，以防堵管的发生；
5、砼送间隙时（特殊情况下）可适当返泵，保证管内砼的流动性。
结论
对于落差向下泵送的砼，在砼泵送前满泵砂浆以保证管内不为空管为原则，从原料及配合比设计上提高所泵砼的粘聚性，减少泌水性，在施工泵送时，保证连续泵送，不滞留，通过以上办法，很少出现堵管，甚至无堵管现象，在本次施工中，已得到验证。
