水泥稳定碎石基层采用厂拌法集中拌和，具体采用1台碎石拌和机拌和，不少于10台的自卸汽车运输，1台摊铺机摊铺， 2台振动压路机压实，XP260胶轮压路机光面。 电力方面，拌和站和料场施工用电为高压接入，另配备相应的应急发电机组。
1．施工准备:
1）备料：水泥、碎石、中砂按工程进度的需要购进，数量能满足施工需求，并且按照规定进行各种原材料试验。
2） 机械安装准备：保证参加施工的各种机械都处于良好状态，保证施工质量和施工连续性。
3） 施工配合比的调试
试验室通过配合比设计确定目标配合比，并报监理代表处和总监办审批，我公司将根据批准后的该配合比通过拌和机试拌，在传送带上取一米长的混合料进行筛分试验，反复调试，通过电机轮的转速来控制生产配合比。
根据设计的配合比，做好各项试验准备，确定混合料的最大干密度和最佳含水量，保证混合料的七天强度达到设计要求。
2．试验段铺筑：
在基层施工前，先铺筑100～200米的试验段，在试验段的铺筑过程中采用不同的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。用以检查拌和、摊铺和压实机械的效率和施工方法、施工组织。以确定压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺，以及一次的施工长度。试验路段铺设完成后，应对全路段实行检查验收，具体项目有：外观有无轮迹，表面是否密实等现象，压实度随机取样，厚度同压实度取样同时进行。高程、横坡度、宽度要及时检测。平整度用三米直尺每100米检查一处，根据以上数据和施工过程的资料，整理总结，写出试验段总结报告及分项工程开工报告，报驻地监理审批。根据监理工程师批准的施工方案，以及试验确定压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺进行正式铺筑。
3．施工方法：
1） 施工放样
中线按图纸设计每10m定一中桩，边桩根据中桩的位置准确的定出，放样时在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定级配碎石基层边缘的设计标高。
2）水泥稳定碎石的拌和
水泥稳定碎石混合料拌和采用场拌法拌和，拌和能力每小时为250T，拌和场应严格按照生产配合比进行拌和，严格控制含水量，并根据天气情况，对含水量进行适当的调整，保证运到施工现场时的混合料，含水量略大于最佳含水量。
拌和厂要严把原材料关，对不合格的材料严禁进厂，拌和好的水泥稳定碎石应均匀一致，不得出现严重的粗细料分离和离析现象，对不符合要求的混合料严禁出厂，并及时查明原因进行调整，技术人员应经常对混合料进行检测，控制好混合料各种材料的用量和级配情况。
3） 混合料的运输
混合料运输采用不小于15T运载能力的自卸车运输，装料前把车厢清理干净，车厢底板不得有杂物、土块粘连，进入拌和楼的运料车时应随放随挪动汽车位置，以减少粗细料分离。
开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运输车辆不少于3辆。以确保摊铺机能缓慢地，均匀地连续摊铺。在摊铺过程中，料车应在摊铺机前10－30㎝处停住不得撞击摊铺机，卸料时应挂空档靠摊铺机推动前进，运料车应配备相应的防雨防尘设备，以免混合料遭到雨淋，或被尘土污染。
4） 混合料的摊铺
混合料采用摊铺机摊铺。混合料摊铺时采用双侧挂钢线法，铺筑严格控制摊铺厚度及高程。混合料摊铺前，在底基层喷洒适量的水，以确保稳定碎石混合料下底面的含水量。
混合料的摊铺速度初步定为2米/分钟。在摊铺过程中不得随意改变摊铺速度，最好是与拌和厂的拌和能力和运输情况能协调一致，保证摊铺连续性。在摊铺过程中尽量不进行人工反复修整，人工仅修整局部，边缘和构造物接头部位缺料的部分，以及表面明显不平整时才需谨慎修整。
5） 混合料的碾压
碾压采用振动压路机进行碾压，碾压分初压和复压，终压三个阶段，初压采用压路机静压一遍，初压速度控制在1.5-2.0Km/h之间。然后挂振进行复压，速度控制在4－6Km/h之间，复压二遍后，开始检测压实度，以后每碾压一遍均要检测一下压实度，直到压实达到要求时，接着进行终压，终压采用9-16T胶轮压路机进行静压光面。速度控制在2－4Km/h之间，碾压好的路面应平整、密实、无轮迹。
在水泥稳定碎石的施工过程中，要注意各道工序的紧密衔接，混合料出厂后4个小时内必须完成碾压，根据碾压设备确定碾压段长度，超过水凝时间和混合料应废弃，不得铺筑在路面上。应时常检查水泥的初终凝时间，拌和场对出厂的每车混合料，均要标明出厂的时间，以便摊铺，碾压时作为依据。
6） 养生：
碾压完成后立即进行麦秸覆盖养生,养生时间不少于7天，养生方法为洒水车洒水。
4、注意事项：
1）严密组织施工，尽量缩短从加水拌和到碾压终了时间，此时间不应超过3小时，并应短于水泥的初凝时间。
2）碾压完后必须保湿养生，不使混合料表面干燥，不应忽干忽湿.
3）严禁用薄层贴补的办法进行找平，每层的最小压实厚度为10cm。
4）雨季施工时注意天气变化，在雨季来临之前将已摊铺的混合料尽快碾压密实，雨天停止施工。
5）铺筑完后封闭交通，除洒水车外，养生期间任何车辆禁止在其上通行。